Grazie al LCA Polysil, si può verificare che è possibile ridurre l’impronta di carbonio dei prodotti con rivestimento Polysil.

La riduzione dell’impronta di carbonio mediante l’uso di rivestimenti con processo sol-gel di silice, come il Polysil, con ridotto LCA (Life Cycle Assessment, valutazione del ciclo di vita) è un approccio strategico per minimizzare l’impatto ambientale complessivo di un prodotto o di un processo. Ridurre l’impronta di carbonio attraverso l’ottimizzazione del ciclo di vita comporta l’analisi di tutte le fasi, dalla produzione dei materiali alla fabbricazione, all’uso, alla manutenzione e allo smaltimento finale. Ecco come questo approccio potrebbe essere applicato ai rivestimenti con Polysil:

1. Selezione dei materiali: La scelta dei precursori chimici e delle materie prime utilizzate nella produzione dei rivestimenti sol-gel può influenzare significativamente l’impronta di carbonio del prodotto finale. Dando la preferenza a materiali a basso impatto ambientale e a basse emissioni di CO2, è possibile ridurre il contributo di fase di produzione alla carbon footprint.
2. Efficienza energetica nella produzione: L’implementazione di pratiche di produzione più efficienti dal punto di vista energetico e l’uso di tecnologie a bassa energia possono contribuire a ridurre le emissioni di gas serra associate alla produzione dei rivestimenti sol-gel.
3. Durata e prestazioni: Progettare rivestimenti sol-gel durevoli e ad alte prestazioni può ridurre la frequenza di applicazione e la necessità di manutenzione, limitando così l’uso di risorse e l’emissione di CO2 legata alla sostituzione frequente.
4. Applicazione efficiente: L’applicazione dei rivestimenti sol-gel dovrebbe essere eseguita in modo efficiente per minimizzare gli sprechi di materiale e ridurre la quantità di prodotto necessaria per ottenere la copertura desiderata.
5. Riduzione del consumo energetico: I rivestimenti sol-gel possono contribuire a ridurre il consumo energetico di edifici e infrastrutture, migliorando l’efficienza termica e ottica. Ciò comporta una riduzione dell’uso di fonti di energia ad alta intensità di carbonio.
6. Manutenzione e riciclo: Progettare rivestimenti che richiedono meno manutenzione nel corso del tempo o che possono essere facilmente rigenerati può prolungare la vita utile del prodotto e ridurre l’uso di risorse. Inoltre, considerare le opzioni di riciclo o smaltimento ecocompatibile alla fine del ciclo di vita può contribuire ulteriormente a ridurre l’impronta di carbonio complessiva.

L’adozione di un approccio di valutazione del ciclo di vita insieme all’implementazione di tecnologie sol-gel può contribuire significativamente alla riduzione dell’impronta di carbonio. Tuttavia, è importante condurre un’analisi completa e dettagliata per comprendere appieno l’impatto ambientale e l’efficacia di queste strategie in un contesto specifico.

A tale proposito sono state analizzate le principali tecnologie di rivestimento superficiale utilizzate nell’industria, i risultati sono stati la quantificazione dell’inquinamento prodotto dal Polysil e dai trattamenti attualmente presenti sul mercato, espressi in kg CO2 equivalente. Questo, è stato valutato sia per la produzione del prodotto che per le fasi di applicazione del prodotto da parte dell’utilizzatore (non sono stati presi in esame gli impatti derivanti dal fine del ciclo di vita).

I risultati sono visibili nell’immagine seguente:

Oltre alla riduzione della CO2 equivalente, bisogna tenere conto anche del fatto che spesso le parti in metallo che sono sottoposte a processi galvanici sono spesso sovraverniciate aumentando l’impronta di CO2 e non sono riciclabili direttamente, ma devono essere trattate come rifiuti speciali.

Altro elemento da tenere in considerazione è l’efficienza del processo, un trattamento galvanico ha una percentuale di scarti, dovuti a differenze di posizionamento nel bagno, variazioni dei parametri di processo e delle concentrazioni degli elementi attivi, che può variare dal 20% al 75% a seconda dei criteri di accettabilità del cliente. Di contro le parti processate con il Polysil (che sostituisce i processi galvanici) hanno una difettosità intorno al 2%, oltretutto le parti non conformi possono essere riprocessate azzerando gli scarti (operazione non fattibile con i processi galvanici).